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基于UG的三通管件注射模具设计流程：
1) 制品设计(直接创建三维模型或导入二维图纸文件生成三维模型)；
2）调入MOLDWIZARD（注射模设计）模块；
3）确定注塑材料的收缩率和镶块尺寸；
4) 分析分型面位置，产生型腔、型芯；
5) 确定顶针形式和位置；
6) 确定浇口和流道形式、位置，设计冷却水道位置；
7）制定模具加工工艺；
8）CAM加工；
9）修模、装配和试模。
三维模型可以通过UG直接创建或通过导入不同格式的二维图纸文件（如：Auto CAD 的 .dwg文件）产生。一般在创建制品三维模型时应尽量采用参数化设计或草图模式，这样有利于尺寸的修改。
在以往的三通模具设计中，一般采用一模两腔、四个方向侧抽芯的设计思路，这种的设计思路设计的模具分型面简单，上下模镶块型腔形状相同易于加工，但是产品的生产效率低，模具体积较大。为了提高生产效率，改用一模四腔（或多腔）、三个方向侧抽芯的布置方法。将制品的布置方式由原来的平行于分模面改为垂直设置，分模面选择为直通部分的轴线所在面。
旁通缩口部分的型腔由推套、动镶块和两个哈夫块组成。哈夫块安装在滑块上，当滑块并拢后两哈夫块对接，形成缩口部分型腔。在此设计中一定要以下几个方面：
1、因为推套为标准件，在设计三通制品时不仅要考虑三通的结构要求，同时也要考虑推套标准的尺寸，也就是注意三通缩口分的尺寸，如二者无法统一，应以缩口尺寸为主，定制推套。
2、在设计哈夫块时，哈夫块成型部分应保留一定的直线段与镶块配合防止产生飞边，其余部分都应带有一定的角度，以缩短哈夫块与镶块的摩擦长度，延长使用寿命。
在设计浇口形式时采用点浇口方式，在定模板背面制作流道。
模具工作过程：注塑完毕保压冷却后，在注塑机的带动下动模板8和定模板22分开，在斜导柱3的带动下滑快6带动哈夫块19和侧抽型芯20向两侧滑开，同时定模板22脱离定模底板4，当斜导柱3脱离滑快6后侧抽型芯20离开型腔23，这时注塑机继续运动分开，当导套21碰到定位挡环17后，定模板22停止运动，注塑机顶出机构气缸向前顶出，推动顶针板13和顶针板底板14向前运动，从而使推套向前顶出制品，动作完成后，在复位弹簧10的作用下推动顶针板13和顶针板底板14复位，人工取出留在定模板22背面的流道料。
型腔中螺纹的加工方法:加工带有螺纹的塑料制品模具型腔，我们既可采用车床车削，也可采用电火花成型机床仿形加工。带有内螺纹制品的模具型腔一般采用车床加工型芯。带有外螺纹制品的模具型腔在加工适应考虑螺纹的尺寸和加工设备，M30以上的螺纹采用车床加工型腔，小于M30的螺纹则采取用车床加工仿形电极，通过电火花机床加工型腔。
这里值得一提的是在采取电火花机床加工型腔时，在设计电极时除了要考虑放电间隙外，还应该将螺纹的齿宽减小，在放电加工达到预定的齿深后，再将电极沿螺纹轴向晃动达到设计齿宽，这样可以消除螺纹的投影偏差，保证螺纹的加工精度。
另外还可以采取将型腔螺纹部分做成小镶块，单独进行加工，这主要取决于制品的形状与尺寸要求。用加工中心粗加工图3的型腔，单边留有一定的余量，再由电火花机床进行放电成型加工。由电火花机床进行放电成型加工。